預(yù)防措施：增強(qiáng)結(jié)合劑對(duì)磨粒的粘結(jié)性，均勻混料；成型前將料篩松；加強(qiáng)成型操作，使型料在模內(nèi)均勻分布；緩慢加壓，適當(dāng)保壓或多次加壓，合理使用墊鐵。 

3、強(qiáng)度低 
產(chǎn)生原因：配方設(shè)計(jì)不合理；粗粒度磨粒與結(jié)合劑結(jié)合強(qiáng)度低；料溫度，產(chǎn)生早期硫化；料的均勻性差，磨粒分布不均；硫化欠硫或過(guò)硫。 
預(yù)防措施：優(yōu)選原材料及配比；對(duì)粗粒度砂輪適當(dāng)填加填充砂；按規(guī)定控制料溫；加強(qiáng)混料均勻性；嚴(yán)格控制硫化溫度。 
4、夾雜 
產(chǎn)生原因：設(shè)備、工程、料箱及操作周?chē)h(huán)境，工作服等勞保用品不潔凈；原材料運(yùn)輸、保管中混入雜質(zhì)；結(jié)合劑混煉中，操作不當(dāng)而產(chǎn)生的配合劑粒子等。 
預(yù)防措施：操作前，嚴(yán)格清掃，確認(rèn)無(wú)夾雜因素，方可操作；加強(qiáng)原材料的運(yùn)輸保管，使用前應(yīng)過(guò)篩；結(jié)合劑混煉中，勿使膠脫輥及過(guò)早翻割。
5、裂紋起泡 
產(chǎn)生原因：結(jié)合劑或成型料混合不均勻；成型料內(nèi)揮發(fā)物過(guò)多，或含有反應(yīng)過(guò)激成分，在硫化中放熱反應(yīng)過(guò)劇烈，大量反應(yīng)物排出；硫化溫度過(guò)高，硫化時(shí)間過(guò)短，引起硫化反應(yīng)過(guò)劇烈，大量氣體排出；裝爐容量過(guò)大，反應(yīng)放熱過(guò)多，爐內(nèi)溫度過(guò)高。 
預(yù)防措施：結(jié)合劑或成型料要均勻混合；盡可能減少使用易產(chǎn)生揮發(fā)物或反應(yīng)過(guò)激的配合劑類(lèi)型；嚴(yán)格控制硫化溫度，按曲線升溫硫化；按工藝規(guī)定合理裝爐；硫化卡緊螺栓，冷卻卸模。 
6、不平衡 
產(chǎn)生原因：成型料混合不均勻；出片時(shí)輥距不平行；成型攤料，攪料，刮料不均勻；壓機(jī)的壓頭，轉(zhuǎn)盤(pán)，模具偏斜。 
預(yù)防措施：均勻混料；出片時(shí)，使輥距平行；攤、攪、刮料等必須均勻；檢查并調(diào)整壓頭，轉(zhuǎn)盤(pán)及模具使之平行。 
7、變形膨脹 
產(chǎn)生原因：新舊料搭配不當(dāng)；新舊料預(yù)熱（壓料）不均勻；硫化托板尺寸小，裝垛方法不當(dāng)；成型料早期硫化（自硫） 
預(yù)防措施：新舊料按規(guī)定合理搭配并均勻壓合；硫化托板必須大于毛坯外徑約10mm；不使混料及預(yù)熱（壓料）溫度過(guò)高。