隨著我國橡膠制品工業(yè)的發(fā)展，橡膠制品的種類日益增多，產(chǎn)量日益擴大，促使著橡膠模具設(shè)計與制造由傳統(tǒng)的經(jīng)驗設(shè)計到理論計算設(shè)計。尤其是橡膠生產(chǎn)設(shè)備的不斷提高與生產(chǎn)工藝的不斷改進(jìn)，橡膠模具越來越多，模具的制造水平與模具復(fù)雜程度也越來越高越精致。高效率、自動化、精密、長壽命已經(jīng)成為橡膠模具發(fā)展的趨勢。
一、 橡膠制品模具的分類
橡膠模具根據(jù)模具結(jié)構(gòu)和制品生產(chǎn)工藝的不同分為：壓制成型模具、壓鑄成型模具、注射成型模具、擠出成型模具四大常用模具，以及一些生產(chǎn)特種橡膠制品的特種橡膠模具，如充氣模具、浸膠模具等。
1． 壓制成型模具
又稱為普通壓模。它是將混煉過的、經(jīng)加工成一定形狀和稱量過的半成品膠料直接放入模具中，而后送入平板硫化機中加壓、加熱。膠料在加壓、加熱作用下硫化成型。
特點：模具結(jié)構(gòu)簡單，通用性強、使用面廣、操作方便，故在橡膠模壓制品中占有較大比例。
2． 壓鑄成型模具
又稱傳遞式模具或擠膠法模具。它是將混煉過的、形狀簡單的、限量一定的膠料或膠塊半成品放入壓鑄模料腔中，通過壓鑄塞的壓力擠壓膠料，并使膠料通過澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔中硫化定型。
特點：比普通壓模復(fù)雜，適用于制作普通模壓不能壓制或勉強壓制的薄壁、細(xì)長易彎曲的制品，以及形狀復(fù)雜、難以加料的橡膠制品。采用這種模具生產(chǎn)的制品致密性好、質(zhì)量優(yōu)越。
3． 注射成型模具
它是將預(yù)加熱成塑性狀態(tài)的膠料經(jīng)注射模的澆注系統(tǒng)注入模具中定型硫化。
特點：結(jié)構(gòu)復(fù)雜、適用于大型、厚壁、薄壁、形狀復(fù)雜的制品。生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定、能實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。
4． 擠出成型模具
通過機頭的成型模具制成各種截面形狀的橡膠型材半成品，達(dá)到初步造型的目的，而后經(jīng)過冷卻定型輸送到硫化罐內(nèi)進(jìn)行硫化或用作壓模法所需要的預(yù)成型半成品膠料。
特點：生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定、能實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。
二、 成型設(shè)備
模壓法模具使用平板硫化機。（蒸汽硫化機：一般飽和蒸汽的最高壓力可達(dá)0.6～0.8Mpa，硫化溫度在158～168范圍內(nèi)。電阻絲加熱平板、油壓平板硫化機）
壓鑄法模具使用壓鑄機。
注射法模具使用注射機。（注射機工作壓力一般為100～140Mpa，硫化溫度為140～185，硫化時間為1～5分）
擠出法模具使用擠出機。
壓制成型模具的設(shè)計原則
為了保證制品有正確的幾何形狀和一定的尺寸精度，在設(shè)計模具時應(yīng)遵循如下原則：
1． 掌握和了解橡膠制品所選用的橡膠材料（牌號）硬度（邵氏）和收縮率。
2． 設(shè)計的模具結(jié)構(gòu)合理、定位可靠、操作方便、易于清洗和制品修邊。
3． 模具中模腔的數(shù)量適當(dāng)、便于機械加工和使用。
4． 在保證模具強度和剛度情況下力求模具輕便。
5． 模具設(shè)計符合標(biāo)準(zhǔn)化。
二、 壓制成型模具的結(jié)構(gòu)
1． 開放式
利用上下模最終吻合時的壓力壓制制品，多余膠料從分型面益出，制品有水平方向飛邊。
適用于硬度較低，具有較大流動性的膠料和形狀簡單的制品。
結(jié)構(gòu)形式
2． 封閉式
封閉式模具型腔上端帶有一定高度的，模具配合高度，壓制過程中膠料不易外溢，能充分地充滿型腔，制品致密性好          。
封閉式模具適用于夾布、及其他織物的制品、膠料硬度較高、流動性差的制品。
結(jié)構(gòu)形式
3． 半封閉式
模具一端帶有一定深度錐面配合。特點是操作安全、定位可靠、不易拉毛配合面，使用面廣。
適用于上下帶有型腔、制品同軸度要求較高的單腔模具。
結(jié)構(gòu)形式
4． 鉸鏈?zhǔn)剑ê享撌剑?br /> 適用于制品件較小或模具中的鑲塊暴露在凸模上，操作時容易碰傷的情況。
結(jié)構(gòu)形式
5． 外箍壓緊式
適用于夾布膠帶、平膠帶等帶夾織物制品。
結(jié)構(gòu)形式
橡膠模具設(shè)計
一、 橡膠擠出機模具設(shè)計步驟
1． 模具結(jié)構(gòu)的選擇
2． 分型面的選擇
3． 型腔尺寸的確定
4． 鑲塊及型芯安裝方法的確定
5． 其它尺寸的確定。
模具結(jié)構(gòu)的形式直接關(guān)系到制品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、模具加工難易、使用壽命等。制品不同，模具結(jié)構(gòu)不同；制品相同，使用的設(shè)備不同、加工工藝不同，模具結(jié)構(gòu)也不同。
二、 分型面的選擇
1． 分型面：分開模具，取出制品的面。
2． 分型面選擇位置的不同直接影響到膠料的填充、制品質(zhì)量、模具加工、模具使用、制品修邊等。
3． 分型面設(shè)計原則
⑴橡膠擠出機保證制品順利取出與脫模
具體結(jié)構(gòu)見下圖。
⑵模具的分型面應(yīng)盡量閉開制品的工作面
具體結(jié)構(gòu)見下圖。
⑶同一類型制品不同分型面的選擇
同一類型制品的分型面選擇必須考慮到制品的取出。制品能否取出決定于制品厚度、斷面與內(nèi)徑的大小。
具體結(jié)構(gòu)見下圖。
⑷分型面選擇的最大特點
分型面的選擇在制品的非工作面上，或者在制品的邊角、圓弧突出點的面上。突出點在邊角或圓弧相交的制品，分型面一般設(shè)置在邊角或圓弧相交處為宜。如圖所示。
⑸夾布、夾織物制品的分型面
夾布、夾織物制品的分型面的選擇，既要考慮膠料與夾布織物的安放與填充，又要考慮膠料與織物的壓緊和壓實，因此，分型面必須有適當(dāng)?shù)蔫偳兜纳疃取３Ｓ玫蔫偳渡疃菻=3～6mm。如圖所示。
⑹橡膠制品中各類套管、防塵罩、橡膠軸承分型面的選擇
上述制品分型面的選擇應(yīng)根據(jù)工廠的實際情況考慮，但一定要保證模具導(dǎo)熱均勻，制品取出方便。分型面可分為立式、臥式。具體見下圖。
對于一般細(xì)長套管（兩頭大、中間小，或帶有臺階的各類保護(hù)套），當(dāng)立式分型面加料困難，且模具閉合高度超過模具寬度而影響導(dǎo)熱時，通常采用臥式分型面的模具結(jié)構(gòu)。如圖。
橡膠擠出機對于波浪形的防塵罩，分型面采用臥式兩瓣模結(jié)構(gòu)。模芯由多件（5～6塊）鑲塊組合。如圖所示。
如果防塵罩臺階較少，其中一端口徑較大，制品厚度小于1.5mm，也可采用整體模芯結(jié)構(gòu)。這樣模具加工容易，操作方便。也可采用圓片形拼合模芯結(jié)構(gòu)。如圖所示。
另外，橡膠軸承制品分型選擇應(yīng)根據(jù)制品高度確定。當(dāng)制品高度超過60mm時，模具應(yīng)采用臥式分型面。如圖所示。
常用O型圈分型面 的選擇，一般按使用要求可分為180°和45°分型面的結(jié)構(gòu)。如圖所示。
180°分型面一般適用于固定（靜態(tài)）密封的場合，45°分型面一般適用往復(fù)直線、旋轉(zhuǎn)運動的動態(tài)密封場合（固定密封也可使用）。
三 模具定位模具型腔一般由多塊模板組成,要確保制品在型腔中獲得準(zhǔn)確的形狀與位置,必須采用不同的方式的定位,不然難以壓制出準(zhǔn)確的制品。
橡膠擠出機模具定位的結(jié)構(gòu)方式：
1． 圓柱面定位
結(jié)構(gòu)形式如圖所示。
特點：通用性強，加工方便，定位可靠。
設(shè)計要求：
（1） 定位配合長度h應(yīng)大于制品的高度H，否則易壓壞模具。
（2） 圓柱面定位有單向定位、雙向加強定位結(jié)構(gòu)。
單向定位：如圖。
合理結(jié)構(gòu)因為制品在硫化時會鉆縫，導(dǎo)致出模時制品邊緣拉傷以及鉆縫殘留飛邊，影響制品外觀質(zhì)量。
雙向定位：適用于長壁管類的制品。
特點：雙向定位加料方便、并具有良好的定位性能、制品壁厚均勻、型芯不易歪斜等。
定位方式有球面定位和圓錐面定位，如圖所示。
2． 橡膠擠出機圓錐面與斜面定位
結(jié)構(gòu)形式：
特點：性能可靠，精度高，加工較難，操作方便，斜面配合不易損傷、拉毛，模具使用壽命長。
技術(shù)要求：
（1） 圓錐面、斜面定位采用6°～15°，常用10°。配合定位高度為6～10mm。
3． 導(dǎo)柱、導(dǎo)套定位
結(jié)構(gòu)形式：
特點：適用于多腔模具。
技術(shù)要求：
（1） 導(dǎo)柱排列方式：三孔丁字形排列（比后者好，因此應(yīng)用較多））；一大一小對角排列。
（2） 導(dǎo)柱直徑：6、8、12、16mm；長度：24、28、34、38、44、48mm，比模具閉合后短1～2mm。也可視模具高度而定。
（3） 配合精度：見圖：
4． 鑲塊與V形擋板定位：適用于壓制異形膠管、護(hù)套、空芯嵌條等臥式模具，它既解決了模具加工困難，又能拉緊模具。
結(jié)構(gòu)形式：
特點：能解決加料后型芯的定位問題，從根本上防止上下?；蛐托緣簤牡默F(xiàn)象。
5． 螺釘定位
形式較多，特點是既可起調(diào)節(jié)作用，又可起拉緊、定向作用。
（1） 螺釘調(diào)節(jié)高度定位
帶有金屬嵌件活門的雜件制品，由于嵌件尺寸誤差不相一致，如嵌件為上偏差，導(dǎo)致壓膠時嵌件高度變形；如嵌件為下偏差，導(dǎo)致制品缺膠或出現(xiàn)微孔不致密狀態(tài)；如增加膠料，則制品飛邊增厚。用螺釘調(diào)節(jié)嵌件高度，可以避免壓膠時造成的飛邊增厚、變形、缺膠等現(xiàn)象。
橡膠擠出機用螺釘調(diào)節(jié)嵌件定位高度，操作比較麻煩。壓膠前必須先壓緊上模，待螺釘高度（壓緊嵌件狀態(tài)）調(diào)整后，再卸下壓緊螺釘，而后加料、加壓硫化。否則嵌件與模具高度H必須作到一致，將比較困難。如圖所示。
（2） 騎縫螺釘定位
帶方形或異形的型芯要求定位時，可用騎縫螺釘或騎縫圓柱銷定位，如圖所示。
（3） 嵌件或型芯螺釘定位
此方法適用于制品中帶有鑲件制品，或用臥式模具成型的制品中型芯用螺釘拉緊定位的情況。
四 膠料收縮率的確定（1） 膠料收縮率的定義
膠料在壓制、加熱硫化過程中，膠料內(nèi)部發(fā)生變形和交聯(lián)，由此產(chǎn)生熱膨脹力，硫化膠料在冷卻過程中，應(yīng)力趨于消除。膠料的線性尺寸成比例縮小。因此，在模具設(shè)計中，成型部分的尺寸需相應(yīng)地加大。收縮率比例一般采用百分比表示。
（2） 橡膠擠出機影響膠料收縮率的因素
橡膠的熱膨漲、制品的結(jié)構(gòu)形式如端面壁厚、有無金屬非金屬嵌件、制品的含膠率、硫化溫度、膠料的致密程度、硫化工藝等。
① 制品收縮率隨所用膠料量的增加而增大。如圖所示。
② 制品收縮率隨硫化后的橡膠硬度增加而成馬鞍形變化。如圖所示。
③ 制品收縮率隨硫化溫度的變化曲線。如圖所示。
④ 半成品膠料重量與收縮率的關(guān)系
（3） 膠料收縮率的一般規(guī)律
① 硫化溫度越高（超過正硫化溫度），收縮率越大。在一般情況下，溫度每升高10°C，其收縮率就增加0.1%～0.2%。
② 膠料壓延方向和在模具中流動方向的收縮率大于垂直方向的收縮率；流動距離越長，收縮率越大。
③ 半成品膠料量越多，制成品致密度越高，其收縮率越小。
④ 膠料的可塑性越大，收縮率越??；膠料的硬度越高，收縮率越小。（高硬度例外，據(jù)實驗測定，膠料硬度超過邵氏90度以上，其收縮率有上升的趨勢）
⑤ 填充劑用量越多，收縮率越小；含膠量越高，收縮率越大。
⑥ 多型腔模具中，中間模腔壓出制品的收縮率比邊沿模腔制品的收縮率略小。
⑦ 注射法制品比模壓法制品的收縮率小。
⑧ 薄形制品（斷面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）的收縮率大0.2%～0.6%.
⑨ 一般制品的收縮率隨制品內(nèi)外徑和截面的增大而減小。不同類型橡膠的收縮率大小依次為氟橡膠、硅橡膠、三元乙丙膠、天然膠、丁晴膠、氯丁膠 。（以上橡膠類型按膠種而言，不是按膠種配方牌號）。
⑩ 常用的橡膠制品的收縮率
? 棉布經(jīng)涂膠后與橡膠分層貼合的夾布制品，其收縮率一般在0～0.4%；
? 夾滌綸線制品，其收縮率一般在0.4～1.5%；
? 夾錦綸絲、尼龍布制品，其收縮率一般在0.8～1.8%；
? 夾層織物越多，收縮率越小。
? 襯有金屬嵌件的橡膠制品收縮率小，且朝金屬方向收縮，其收縮率一般在0～0.4%；
? 單向粘合制品其收縮率一般在0.4～1.0%；(如骨架油封結(jié)構(gòu)中嵌件粘合部分其收縮率一般在0～0.4%；唇口部分（純膠部分）收縮率為階梯形式，離嵌件一端越近，其收縮率越小，反之越大。)
? 硬質(zhì)橡膠（邵氏硬度大于90度），含膠量約在20%時，制品其收縮率一般在1.5%；
? 橡膠與塑料拼用像塑制品的收縮率一般在1.1%～1.6%；約比同類橡膠制品小0.1%～0.3%；
? 帶槽方形制品，由于橡膠壓制時擠壓方向關(guān)系，B向比A向收縮率大0.2%～0.4%,如圖。
（4） 橡膠擠出機膠料收縮率的計算方法
膠料收縮率隨膠種、模具、工藝條件等因素的不同而不同，現(xiàn)在還沒有一個準(zhǔn)確的、完美且具有實用價值的計算公式。有經(jīng)驗的設(shè)計人員常憑經(jīng)驗數(shù)據(jù)估計和積累實際測定數(shù)據(jù)為參考。
常用的橡膠收縮率計算公式如下。
1． 橡膠制品與模腔相應(yīng)尺寸計算公式：
C=（L2—L1）/ L1 X 100%
C—制品膠料的收縮率：
L1—室溫時測得的橡膠制品尺寸；
L2—室溫時測得的模具型腔尺寸。
2． 以邵氏硬度計算制品膠料收縮率的經(jīng)驗公式：
C=（2.8---0.02K）X 100%
K—橡膠的邵氏硬度。（查《橡膠模具設(shè)計制造與使用》，虞福榮編。）
3． 以橡膠硫化溫度計算制品膠料的收縮率的一般公式：
C=（α—β）ΔT ?R X 100%
α—橡膠的線形膨脹系數(shù)；
β—模具材料的線形膨脹系數(shù)，
ΔT—硫化溫度與測量溫度差，
R—生膠、硫磺、有機配合劑在橡膠中的體積百分?jǐn)?shù)（%）。
α、β常見值見下表
五 模具型腔尺寸計算收縮率對制品成型尺寸影響很大，另外，制品尺寸的波動還取決于合模壓
力、硫化過程中的工藝條件，也取決于模具結(jié)構(gòu)和工藝過程。所以考慮模具尺寸 時應(yīng)綜合考慮，并配以經(jīng)驗數(shù)據(jù)，以得到合理的成型尺寸。
計算模具型腔尺寸的方法有以下幾種。
1．橡膠擠出機厚、薄制品模具型腔內(nèi)外徑尺寸計算
制品厚、薄、斷面寬度對膠料收縮率有一定影響。實踐證明：制品越厚，收縮率越小；斷面寬度越大，相對收縮率也越小。制品厚度、斷面寬度對膠料收縮率的影響（又稱補償值）見表。
表 制品厚度H、斷面寬度W對膠料收縮率S補償值S
厚度范圍H ≤3 ＞3～6 6～10 10～20 20～30 30～40 ＞50
斷面寬度W
收縮率S補償值S （%）
S
S －0.1 S －0.2 S －0.3 S －0.4 S －0.5 S －0.6
在上表中，當(dāng)H、W不在同一數(shù)值范圍內(nèi)時，S 值取H、W中尺寸范圍小者為補償值。如：H=3、W=25時，應(yīng)取H=3相對補償值S = （S －0.1）%。
厚、薄制品的模具型腔外徑尺寸按下式計算：
D = D＋（D×S ）
式中：D —型腔外徑尺寸；
D—制品外徑尺寸；
S —膠料收縮率補償值。
厚、薄制品的模具型腔內(nèi)徑尺寸按下式計算：
d = d＋（d×S ）
式中：d —型腔內(nèi)徑尺寸；
d—制品內(nèi)徑尺寸；
S —膠料收縮率補償值。
2．襯有金屬嵌件制品的收縮率
襯有金屬嵌件橡膠制品，其收縮率較小，且朝金屬嵌件方向收縮。對一般帶有金屬嵌件的制品，可以按下列經(jīng)驗公式計算其自由收縮值。
制品形狀如圖所示。
雙向制品時：U ≈ ＋ (W? S)
單向制品時：U≈H?C＋ (W? S)
式中：U—自由收縮最深深度；
H—制品膠料厚度（嵌件粘接高度）；
S—膠料收縮率；
W—制品斷面寬度。
3．橡膠擠出機橡膠O形圈模具型腔內(nèi)徑及斷面尺寸計算
3.1 O型圈型腔內(nèi)徑尺寸及公差的計算，可按下列公式計算：
d = d (1 + S )±Δ
式中：d —型腔內(nèi)徑尺寸；
d—制品內(nèi)徑尺寸；
S—內(nèi)徑收縮率；
Δ—型腔內(nèi)徑公差（提高精度后公差，其值約等于O形圈制品內(nèi)徑公差的0.3倍）。
3.2 型腔斷面尺寸及公差，可按下列公式計算：
W = W （ 1 + S ）±Δ
式中：W —型腔斷面直徑；
W—O型圈斷面直徑；
Δ—模具型腔斷面公差取±0.05(包括上、下模合攏后型腔斷面錯位量）。
型腔尺寸計算應(yīng)遵循的原則：
1． 差表以硬度為基準(zhǔn)，計算收縮率近似值；
2． 提高型腔的加工精度，一般制品要求提高2～3級，其公差值約等于制品公差的0.3 倍左右。
3． 在新開的模具，盡可能留有修模的余地。
橡膠模壓制品的廢、次品分析其原因主要有：
1． 橡膠收縮率計算不準(zhǔn)。
2． 成型、硫化工藝不正確。
3． 模具結(jié)構(gòu)不合理。
4． 膠料本身有缺陷。
5． 制品尺寸公差過小。
橡膠模壓制品的廢、次品分析見下表
序號 廢品類型 廢品 特征 產(chǎn)生的原因
1 尺寸不準(zhǔn) 制品厚度不均，外形尺寸超差，其尺寸不符合圖樣要求 1． 設(shè)備、模具平行度不良
2． 橡膠收縮率計算不準(zhǔn)
3． 模具加工不良
2 擠出機缺膠 制品沒有明顯的輪廓，其形狀不符合圖樣要求
制品有明顯的輪廓，但存在局部凹陷、欠缺 1． 裝入的膠料重量不足
2． 壓制時上升太快，膠料沒有充滿型腔而溢出模外
3． 排氣條件不佳
3 飛邊增厚 制品在模具分型面處有增厚現(xiàn)象 1． 裝入的膠料超量過多
2． 模具沒有必要的余料槽或余料槽過小
3． 壓力不夠
4 氣泡 制品的表面和內(nèi)部有鼓泡 1． 壓制時型腔內(nèi)的空氣沒有全部排出
2． 膠料中含有大量的水分或易揮發(fā)性的物質(zhì)
3． 模具排氣條件不佳
4． 裝入的膠料重量不夠
5 凸凹缺陷 制品表面有凸凹痕跡 1． 模具加工時留下的加工痕跡
2． 膠料本身有缺陷（如黏度大或超期）
3． 模具排氣條件不佳
6 裂口 制品上有破裂現(xiàn)象 1． 啟模時取出制品時，制品被劃傷
2． 因型腔內(nèi)涂刷隔離劑過多而造成膠料分層現(xiàn)象
3． 模具結(jié)構(gòu)不合理
4． 膠料成型方法不合理（特別是氟橡膠與高硬度丁晴橡膠）
7 皺折裂紋、離層 制品表面皺折
制品表面和內(nèi)部有裂紋、離層的現(xiàn)象 1． 型腔內(nèi)裝入了臟污的膠料
2． 型腔內(nèi)所涂的隔離劑過多
3． 不同膠料相混
4． 工藝操作（成型、加料方法）不正確
5． 膠料超期
8 雜質(zhì) 制品表面和內(nèi)部混有雜質(zhì) 1． 膠料在塑煉、混煉及保管、運輸中混有雜質(zhì)
2． 模具沒有清理干凈（包括飛邊、廢膠未清理干凈）
9 分型面錯位 制品在分型面處有較大的錯位 1． 模具制造精度誤差和加工精度不夠
2． 45度分型膠圈由于飛邊增厚
3． 模具定位不良
10 卷邊 制品在分型處有明顯的向內(nèi)收縮的現(xiàn)象 1． 膠料加工性能差（如氟橡膠）
2． 模具結(jié)構(gòu)不合理（厚制品應(yīng)采用封閉式結(jié)構(gòu)模具和合理開置余料槽）
11 擠出機粗糙度不夠 制品表面粗糙度不符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的相應(yīng)要求 1． 模具粗糙度不夠
2． 鍍鉻層有部分脫落
3． 有些膠料腐蝕模具表面
12 結(jié)合力不強 金屬嵌件與橡膠結(jié)合不好 1． 金屬嵌件鍍銅或吹砂質(zhì)量不好
2． 沒有嚴(yán)格執(zhí)行涂膠工藝規(guī)程（包括使用超期鍍銅件、膠粘劑或混煉膠）
3． 壓制地點的相對濕度太大
4． 膠料與金屬粘接劑選擇不當(dāng)
13 孔眼 制品有孔眼缺陷 1． 雜質(zhì)脫落
2． 氣泡破裂
3． 裝入的膠料重量不足
14 接頭痕跡 制品有接頭痕跡 1． 成型、加料不正確
2． 模具結(jié)構(gòu)不合理
3． 膠料流動、結(jié)合性差
橡膠模具設(shè)計幾種常用膠料易產(chǎn)生的缺陷及特點序號
常用膠料 易產(chǎn)生的膠料及特點
1 天然膠 易產(chǎn)生粘模、卷邊、悶氣現(xiàn)象，扯斷力差、伸長率大，易于取出制品、硫化流動性好
2 丁晴膠 易悶氣，結(jié)合力差，在接頭處易產(chǎn)生痕跡而影響制品的強度
3 氯丁膠 因黏度大，制品表面易產(chǎn)生凹痕（如低洼麻點），制品取出過程中變形量大（特別是熱模，強制拉出制品）
4 丁苯膠 該膠料（特別是3160膠料）對模具型腔腐蝕性大，型腔表面易發(fā)黑，因而制品表面光亮度差
5 硅橡膠 收縮率不易掌握，因而制品尺寸較難保證。6144膠料粘模、硬度低、飛邊薄，而且扯斷力差，制品取出比較困難
6 氟橡膠 收縮率變化范圍大；與其他膠料相比，加工工藝性差（如硬度大、流動性小、結(jié)合性能差）、不易變形、硫化定性快，在分型處易卷邊（縮邊）和產(chǎn)生裂痕（縫）
7 乙丙橡膠 三元乙丙橡膠（1023膠料）硫化啟模后，氣味難聞、制品易撕裂，所以有的制品采用冷卻后取出
8 聚氨脂橡膠 混煉、成型、硫化加工工藝性差，易起泡、發(fā)粘、開裂、流動性差
9 丁鋰橡膠 該膠料（2840膠料）硫化啟模后氣味難聞，易粘模，硬度偏低，膠邊（飛邊）易卷邊和粘合
第三節(jié) 橡膠擠出模具橡膠擠出模具的特點
橡膠擠出成型是橡膠制品生產(chǎn)工藝過程中的一個環(huán)節(jié)，它為下一個工序提供所需的半成品或預(yù)成品。按提供給擠出機膠料的不同可分為冷喂料和熱喂料，使用的擠出機亦分別稱為冷喂料擠出機和熱喂料擠出機。
擠出原理就是膠料在擠出機中進(jìn)行加熱和塑化，并在螺桿和機筒間受到強烈的剪切，并通過螺桿的旋轉(zhuǎn)不斷地向前輸送，然后在一定的壓力作用下通過擠出模具（亦稱口模）擠出而得到所需的制品形狀。
橡膠擠出成型的特點：
膠料通過擠出機螺桿的旋轉(zhuǎn)得到進(jìn)一步的混煉和塑化，保證擠出的半成品膠料質(zhì)量更致密、均勻；
應(yīng)用面廣，通過變換口型模，可以擠出各種斷面形狀的橡膠型材和供壓制模具使用的預(yù)成型半成品；
擠出成型的制品速度快，生產(chǎn)效率高，有利于自動化生產(chǎn)；
擠出成型不受長度限制，可以滿足由于設(shè)備的限制而不能采用模壓制造的超長制品。
通過擠出模具膠料的變形與膨脹規(guī)律。
膠料通過擠出機口模時間非常短，膠料在離開口模的瞬間壓力得到釋放，因此膠料具有瞬時應(yīng)力松弛的特點，這種應(yīng)力松弛導(dǎo)致膠料在離開口模后長度方向收縮、斷面方向膨脹，這種變形通常稱為膨脹變形。
橡膠擠出膨脹變形有以下規(guī)律：
①硬度較低的橡膠（邵氏硬度50～60度），膨脹變形大，擠出尺寸不穩(wěn)定；硬度較高（邵氏硬度70度以上）的膠料擠出變形小，擠出制品形狀尺寸比較穩(wěn)定；
②可塑性較好的膠料，擠出后膨脹變形較小，擠出尺寸穩(wěn)定；
③硅橡膠擠出的型材和半成品尺寸形狀一般不膨脹，反而有所收縮；
④擠出型材的膨脹與制品大小有關(guān)，相同斷面形狀在相同工藝條件下，膨脹率與型材尺寸成正比。
⑤擠出型材膨脹與制品斷面形狀有關(guān)，一般圓斷面的制品擠出后斷面形狀不變，尺寸因膨脹會增大；矩形或其它異形斷面形狀的制品，擠出后膨脹變形，其斷面形狀發(fā)生改變。因此設(shè)計擠出模具時，應(yīng)充分考慮膨脹變形的因素，力求設(shè)計出符合制品要求的斷面形狀。
按膠料硬度擠出型材膨脹率見表1。
表1
膠料硬度（邵氏A型） 膨脹范圍
50 15%～20%
60 10%～22%
>70 5%～20%
第四節(jié) 橡膠注射模具的特點
橡膠注射硫化工藝是橡膠制品生產(chǎn)中的一項新型加工技術(shù)。其最大特點是：縮短硫化時間，減小生產(chǎn)中的準(zhǔn)備工序，減輕勞動強度，提高生產(chǎn)效率。
橡膠注射硫化的原理是橡膠的線形大分子在硫化交聯(lián)劑的作用下交聯(lián)成網(wǎng)狀或體形結(jié)構(gòu)的過程，其過程是一種化學(xué)反應(yīng)?；瘜W(xué)反應(yīng)完成的時間隨著反應(yīng)溫度的增加而縮短。橡膠硫化過程每當(dāng)溫度升高10°達(dá)到同一硫化程度所需要的時間就縮短約一半。當(dāng)然，橡膠在硫化過程中的化學(xué)、物理性能的變化是與溫度和時間有關(guān)的，選擇合理的硫化時間和溫度是保證注射硫化制品的性能的關(guān)鍵。
（一）、塑料橡膠模具分類
不同成型方法成型的制品使用的模具結(jié)構(gòu)與成型原理是不同的。按成型加工方法的不同，橡塑成型模具
可分為以下幾大類。
1． 注射成型模具
在注射機的料筒內(nèi)加入物料，物料在注射機螺桿或柱塞的作用下，向前輸送，經(jīng)螺桿和外部加熱裝置的作用，由固態(tài)變?yōu)槿廴跔顟B(tài)，然后在注射機螺桿或柱塞的作用經(jīng)模具的澆注系統(tǒng)注入型腔中定型。塑料中熱塑性塑料多用注射模具生產(chǎn)，橡膠制品中也越來越多的使用注射模具生產(chǎn)。
特點：模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜、適用于生產(chǎn)大型、厚壁、薄壁、形狀復(fù)雜、尺寸精度高的制品；生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定、能實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。